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產品製造的完成並非設計分析的終點，反而是設計接受檢驗的起點。尤其在使用過程中所需的維修與保養，不僅保固成本受到產品可維修性影響，即使在保固之外，維修的適宜性也將左右使用者對產品的滿意度。因此設計者也應考慮產品的拆卸方式與步驟。1992年美國三大汽車廠 (Ford, GM, Chrysler)在保固費用的支出便超過了90億美元。凱迪拉克顧客公關部經理 Mark Foucher說道︰ “ An unhappy customer is a terrorist. Satisfied customers tell eight to ten others. Dissatisfied customers tell 16 to 20 others. Twenty-five percent of the dissatisfied customers tell as many as 40 other people” 指明了可維修性為同步工程不可或缺的一環。提高可維修性的優點除可降低保固成本外，更可提昇產品形象，提高顧客滿意度與忠實度，提高舊品出售 (Resale) 價值，進而增加公司利潤，因此近年來產品可維修性越來越受到重視。 雖然工業界早已知道評估設計的可靠度與維修性，但直到近年工程師們才了解到將可維修性設計到產品中的重要性。以往設計者常以提高產品可靠度來規避維修的必要性。但事實說明了這個方法有其邏輯上的問題；首先沒有任何一個零組件能有百分之百的可靠度，其次，增加可靠度往往意味著成本的增加。使用者大都能接受產品維修為產品生命週期一部份的事實，只要維修的頻率低，且一旦需要維修時，不會花費很長的時間或很高的金錢開支，便不會影響對產品的滿意度。 適宜維修的設計(Design for Serviceability, DFS)可從故障模態與效應分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA; Huang, 1996, pp.310~315)著手，零件故障對設計機能所產生的影響。進而以維修模態分析(Service Mode Analysis, SMA; Bryan, 1992)產品的維修模態（如維修、更換、調整、潤滑等）、維修頻率、步驟與成本，找出關鍵零組件與維修工資的集中處，用以設計零組件壽命與改進設計組合的零件陳設，其分析流程如圖所示。
圖 可維修性分析流程圖
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