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裝配費用約佔製造成本的40~50%，但傳統的設計過程中，工程師往往忽略了裝配上的需求，而導致製造成本不必要的增加，適宜裝配的設計（DFA）研究設計的幾何形狀、裝配方式、動作特性，以減少零件數目與種類、改善固定方式、自動定位等方法，來減少組裝成本。 裝配過程包括零件的持取、結合與檢驗，裝配適宜性導向的設計，不外經由裝配上操作動作的改良，以及多餘構件的刪除等途徑，來提升產品的裝配效率。Boothroyd與Dewhurst（1983）即提倡以減少零件數目來降低組裝成本，並依經驗法則計算裝配時間與設計效率（Design Efficiency）來評估設計的可裝配性。而Sturges與Kilani（1992）則將組裝動作參數化，藉由一個半自動的輔助軟體，來分析設計的可裝配性指標（Assembly Index）。DFA常建議整合數個零件成為一較複雜的模組，導致許多相關零件的設計變更，因此在設計初期即進行DFA的評估變得十分重要。
圖 組裝過程 裝配方式依人工裝配、機械手臂裝配、及高速自動化裝配在設計重點上略有不同，但之間的難易程度有著十分密切的關係，而這些裝配方式所要遵守的設計準則原則十分相似，其主要來源得自於裝配經驗及裝配動作分析，基本設計原則如下︰ 1.
減少零件數目與種類 2.
便利於零件握持(Handling)處理 3.
避免使用分離之固定件(Fasteners) 4.
減化裝配的方向 5.
減少對位與零件轉向 6.
自動對位之設計 7. 提供足夠之零件安裝空間
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